一、接觸器～循環剪切工藝
將全部脂肪酸和全部氫氧化鋰(晶體)，以及部分基礎油和少量蒸餾水加入接觸器中，加熱升溫到210～215℃，然后卸壓，將水分閃蒸出去。接著將熱熔的脂用泵打入制脂釜中，加入余量的冷油使脂冷卻到一定溫度，加入所需的添加劑，然后進行循環剪切，當溫度降至90℃以下，首先分析潤滑脂的錐入度，合格后就可進行包裝。
與老式的生產工藝(開口釜皂化成脂～三錕磨研磨～計量包裝)相比較，接觸器～循環剪切工藝有以下優點：
1、生產周期短。新工藝生產周期為6～6.5小時，而老化工藝為26小時。
2、脂肪酸耗量減少。生產00號半流體脂稠化劑用量降低了17%，生產2號鋰基脂，降低了12%。
3、產品質量高，機械安定性顯著提高。
4、產品能耗和成本均降低。
二、管式爐法
1、配料將脂肪酸和部分基礎油熔化混合均勻后，加入氫氧化鋰、水和抗氧劑?；灴刂朴坞x堿合格后作為原料。
2、管道化反應將配好的原料經管式爐加熱，在爐管中高溫高壓下進行皂化反應(應控制物料流量及爐出口的溫度和壓力在適當范圍內)。
3、閃蒸脫水反應后的物料送入閃蒸釜，在常壓下閃蒸脫水，水蒸汽從釜頂排出，皂液被留在釜底。
4、冷混泵入其余基礎油作冷混油，使皂液聚冷生成許多細小的晶核，然后逐漸長大形成皂纖維。
5、冷卻研磨冷混后的脂通過中間釜加入添加劑，到冷卻器冷卻，并進入膠體磨研磨，然后返回中間釜，再循環冷卻研磨，使潤滑脂中皂纖維經剪切、均化，形成結構骨架。待溫度降至70～90℃，分析稠度合格后進行包裝，即得成品。
